纽扣电池由于体形较小，广泛用于各种微型电子产品的后备电源。当前广泛关注的电子产品，如 TWS (无线蓝牙)耳机、智能手表、智能音箱等所用到的电源，都是新一代可充电式纽扣电池，在消费者对电子产品的高强耐久性、高安全性和个性化要求下，各大电池厂商开始争相生产能量密度更高、规格更多的新电池。
随着3 C电子产业的深入发展，对配套电池的装配、焊接精度、焊接质量等要求越来越高，传统的焊接工艺难以达到新型纽扣电池的焊接指标。与此相反，激光精密焊接机技术可以满足纽扣电池在加工工艺上的多样性，如异种材料(不锈钢、铝合金、铜、镍等)的焊接、不规则的焊接轨迹、良好的焊接外观、牢固的焊缝、较细的焊点和更精确的定位区域等。它不仅可以提高产品的焊接一致性，而且可以减少焊接过程中对电池的伤害，成为新能源纽扣电池焊接的最佳工艺方法。
新型纽纽扣电池正负极与不锈钢外壳焊接的研究
该部位的焊接难度较大，负极铜箔厚度为0.05 mm，正极铝箔厚度0.05 mm，不锈钢外壳厚度0.12~0.15 mm，如果参数设定不合理，治具压合不到位或操作不当，很容易导致虚焊、焊穿、不锈钢壳体表面氧化等不良现象。
因此，这里选择的焊接方式是采用精密 MOPA激光点焊或螺旋线焊接，在需要焊接的地方瞬间产生高温熔合，实现无接触焊接，精确定位，高效生产优质电池。

铜材料具有良好的导电性，但焊接时是高反射材料，对激光的吸收率很低，且材料非常薄，在受热区域面积太大、受热时间太长或激光功率密度不够时，铜箔极容易变形，导致焊接困难，从而导致焊接困难。
由于激光精密焊接机具具有较高的能量密度，较容易达到材料吸收阈值，有效地避免了上述缺陷。单一焊接点的区域直径为0.25 mm，直径为0.25 mm的基准，其平均分布为6等分。该方法利用 MOPA激光具有高峰值、高速度、小脉宽、小受热面积等特点，可实现铜箔与不锈钢外壳的紧密焊接，且不会造成铜箔变形。焊接点均匀，无虚焊，铜箔不变形，电池外壳不变色等不良现象，焊接牢固可靠。
铝的导电性较好，也属于高反射材料，对激光的吸收率在20%左右。结果表明， MOPA激光螺旋式焊接，焊接能量均匀，焊点形状、熔深、牢度一致性良好，外观光滑美观，不变形。经放大后如图2中右图所示，螺旋焊接轨迹均匀，焊丝无虚焊，铝箔无变形，外壳无反光等不良现象，焊接牢固可靠，符合客户要求。
新型纽扣电池上盖的封口焊接
这部分的焊接工艺比较困难。电池上盖为厚度为0.12~0.15 mm的不锈钢材料，电池的纽扣外壳与盖板相连，加工成厚度为0.1 mm的不锈钢材料。这样两片这样薄的材料进行密封焊接，并且要求表面平整光滑，不变形，对于传统的焊接是根本不能实现的。
这一工序的焊接难点在于材料非常薄，如果焊接工艺参数设置不当，功率太大容易直接击穿电池外壳，对内部电芯造成损伤，并且材料极易变形，热影响区大；如果焊接工艺参数设置不当，功率过大，容易直接击穿电池外壳，对内部电芯造成损伤，热影响区大；

激光精密焊接机，成功地解决了纽扣电池薄材料焊接的难题，使这一工序能够顺利完成，并已正式投入电池生产厂家的生产。
激光焊接光斑直径小于0.2 mm，激光机采用模块化结构，输出稳定，光电转换效率高达30%，支持任意波形设置，使每一种材料都有最适合的波形参数。对焊接密封性压力试验符合要求，牢固可靠，表面平整光滑，不变形，达到客户要求。
一种新型纽扣电池的插头焊接
这一过程需要特别注意焊接，引脚通常是镍片或镀镍材料，通过焊与成品电池的堆叠方式焊接。当进行此焊接过程时，电池已封装完毕，电池内部注入了电解液，如果使用不当，很容易导致内部隔膜焊坏，造成短路；或者是电池外壳焊穿，导致电解液外流等不良现象。
这一工序较复杂的激光精密焊接机可以满足焊接的要求。
采用此两种设备焊接引脚，焊点均匀稳定，外观美观，拉力牢固，符合客户要求。在焊接新能源纽扣电池方面，激光精密焊接机有以下优点：
1、电池没有电流通过，避免电池内部击穿；
2、非接触焊接，避免加工对象因压力而变形；
3、精确的激光束瞬间加热，避免电池的热损伤；
4、焊接能量、时间均匀，焊点形状大小，熔接深度浅一致，外观光滑美观，热影响区小；
5、设备体积小，携带方便，可实现自动化，配合流水线作业。
电子器件的高速发展，对新型纽扣电池的需求将很大。为满足新能源纽扣电池生产焊接用激光精密焊接机的需求，做好准备。